机床再制造业迎来首个国家标准-【新闻】
机床再制造业:迎来首个国家标准
31日,2010年国家发展和改革委员会等11部门联合发文宣布,我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点,把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件;同时,推动工程机械、机床等再制造,大型废旧轮胎翻新。但在机床再制造领域的第一个行业标准却一直迟到现在才出台。
从我国2010年开始推行的再制造业试点中,机床产业也在其内。目前,我国的机床保有量是800万台,即使每年按废旧率3%速度淘汰,每年需要更换的机床也达到了24万台,在这里面就蕴含着一个巨大的市场。作为一种较为精密的工具,其中的零件不可能全部都达到了报废的标准,有相当部份部件都具备再利用的条件。据统计,再制造产品可节省成本50%,节能60%,节材70%,几乎不产生固体废物。
我国在此之前虽然出台再制造的试点工作,但是具体机床再制造是非常模糊的,没有一个明确的国家标准。行业专家罗百辉表示,该标准是一个基础标准,它的核心内容是对企业生产再制造机床的流程做出详细规定,同时重点对一些核心指标提出要求。工厂方面对再制造和维修方面的区别非常模糊,而新国标的出台,对于规范企业的生产流程,提供了规范,而这也为用户打开了其他相关标准的出台,奠定了基础。用户方面,由于首个国标并不是一个具体的产品标准,而是一个指导规范,会重点对每个关键流程进行详细的规定,如某个零部件是否可以进行再制造,基础部件进行再制造时需达到什么样的机械要求,哪些必须重新拆洗、哪些必须更换等等,随着用户对每个关键流程的了解,也会相应加大对再制造产品采购的信心。
在此次国家规范出台的同时,首个重型超重型机床再制造标准目前也正在起草中,其他相应不同种类的再制造机床产品标准也会陆续制定。但不能否认的是,我国机床再制造标准相对于其试点工作进度是非常缓慢的,不利于我国机床再制造产业的快速发展。因此,在首个行业规范标准出台后,在保质的情况下加快对其它后续标准的制定,将是未来机床再制造工作的重中之重。
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